미리 칠한 알루미늄 코일 생산의 사소한 문제에 대한 솔루션
모든 제품에는 생산 공정에서 몇 가지 문제가 발생합니다. 색상 코팅 알루미늄 코일 생산에 몇 가지 사소한 문제의 경우 다음 방법을 제어할 수 있습니다.
1. 코팅 공정은 알루미늄 코일의 핵심 작동 링크이며, 또한 색상 코팅 시트의 품질을 결정하는 결정적인 공정이기도 합니다. 코팅의 경우, 페인트의 비율은 주어진 비율에 따라 엄격하게 조정되어야하며, 색상 페인트를 혼합하기 위해 다른 생산 배치를 사용하는 것은 엄격히 금지되어 있습니다. 페인팅 전에 코팅 롤러에 고르게 사용되는 페인트를 가능한 한 많이 확산시키고, 플레이트의 평탄도를 보장하기 위해, 코팅 롤러의 압력이 균일할 때만 단말 코팅 필름의 두께가 균일하고 일관되게 이루어질 수 있다.
2. 기계에 결함이 있는 롤러의 사용을 엄격하게 제어하고, 페인트 소비의 변화에 주의를 기울이고, 페인트 소비에 큰 변화가 있는 경우, 코팅 롤러와 고정 롤러 사이의 압력이 변경되어 롤러 사이의 압력을 즉시 재조정해야 할 수 있다. 더욱이, 페인트를 사용하는 동안 지속적으로 교반되고, 페인트의 점도는 제 시간에 검출된다. 롤러의 평탄도는 페인팅 전에 검사되며 기계에 정규화되지 않은 롤러의 사용이 금지됩니다.
3. 기본 재료를 선택할 때, 엄격하게 색상 코팅 알루미늄 코일을 선택할 필요가있다. 가능한 한 시트의 평탄도와 그대로 의 형상을 색상 코팅 시트의 원료로 선택해야 합니다. 폭력적인 적재 및 하역. 가공 중에 발생할 수 있는 스크래치를 고려하여 알루미늄-마그네슘 망간 플레이트 생산 공정이 원료 및 공정 절차 측면에서 긁힘으로부터 자유롭지 못하도록 예방 조치를 취해야 합니다.
4. 디폼러는 혼합 과정에서 기계에 의해 생성된 폼을 감소시키기 위해 페인트의 혼합 과정에서 규정에 따라 첨가되어야 하지만, 더 많은 디폼이 첨가되지 않고, 더 나은 효율, 그리고 디폼러의 양이 합리적이어야 한다. 적당한, 혼합 페인트는 롤러에 사용되기 전에 일정 기간 동안 서 할 수 있어야하며, 페인트의 거품의 양은 가능한 한 적게 제어되어야한다.
5. 색 코팅 알루미늄 코일 코팅의 품질도 페인트의 혼합과 분리 할 수 없습니다. 페인트가 제대로 혼합되고 균일하게 혼합될 때만 인쇄된 패턴의 색상이 매끄럽고 아름다워질 수 있습니다. 따라서 안료가 균일하고 혼합되면 코팅에 응집성과 적당한 점도가 없도록 하여 안료가 균일하고 코팅하기 쉬운지 확인해야 합니다.
