코팅 된 알루미늄 코일의 형성은 전처리, 페인트 코팅, 난방 및 배기 가스 회수의 네 가지 주요 단계가 있습니다 :
1. 알루미늄 코일의 사전 처리
기판 전처리 기술은 코팅 기술의 생산과 함께 생산된다. 코팅 기술을 제공하고 우수한 코팅의 제조를위한 기초를 마련합니다. 미리 코팅된 알루미늄 코일의 모든 기판에는 생산 공정 중에 표면에 약간의 그리스와 윤활유가 있습니다. 물론, 다른 물질은 운송 과정에서 그들을 준수 할 수 있습니다. 이러한 그리스와 신봉제가 제거되지 않으면 알루미늄 코일의 코팅 및 사용이 영향을 받습니다. 영향을 미칩니다. 또한, 깨끗한 기판 표면은 안정적인 변환 필름을 생성하기 위해 화학 처리를 거쳐야 하며, 이에 따라 기판의 내식성을 향상시키고 코팅에 대한 접착력을 향상시킬 필요가 있다.
사전 코팅 라인의 빠른 라인 속도로 인해 이러한 공정 조건은 기판이 깨끗하고 변환 필름이 모든 기판 표면을 커버하도록 모든 전처리가 효율적이어야합니다.
전처리 섹션은 주로 뜨거운 알칼리 탈그리징, 온수 세척, 화학 적 처리 및 통과 처리의 여러 과정을 포함한다.
(1)핫알칼리성 은 사전 코팅 라인의 라인 속도가 빠르기 때문에, 일반적으로 사용되는 탈고제는 더 높은 농도를 갖는다. 대표적인 탈갈제에는 수산화나트륨(NaOH), 탄산나트륨(Na2Co3), 물유리(Na2SiO3), 인산염 등이 포함됩니다. 구성 요소. 뜨거운 알칼리성 탈그리징 공정은 일반적으로 기판의 표면이 세척되고 스프레이 스크러빙이 자주 사용되는지 확인하기 위해 두 단계로 나뉩니다.
(2)온수 세척은 주로 기판 의 표면에 잔류 변성 제를 청소하는 것이다. 상하이 스크랩 알루미늄 재활용은 이러한 잔류물을 용해하여 탈고제가 기판에 이차 오염을 유발하는 것을 방지합니다. 사용 방법은 대부분 담그고 분무하는 것입니다. 사용되는 물의 경도는 너무 높지 않아야하며, 그렇지 않으면 물내의 미네랄이 기판 표면에 미네랄 반점을 생성합니다.
(3) 통과 처리는 기판의 표면에 전환 필름을 형성하는 통과제를 압력 분무, 담그기 또는 롤러 코팅에 의하여 만드는 것이다. 일반적으로, 압력 분무가 사용되고, 통과액의 사용 중에 생성된 슬러지가 스프레이 구멍을 차단하는 경향이 있어 살포 효과에 영향을 미친다. 딥 코팅 방법은 이 문제를 해결하지만, 통과 액의 소비는 상대적으로 큽니까. 상기 두 가지 방법에서, 초과 통과액은 실제 작업에서 물로 세척되어야 하며, 이는 폐수의 회수 및 정화를 야기할 것이다. 롤 코팅은 최고의 패시베이션 시공 방법입니다. 균일한 코팅, 경제적이고 실용적인, 살포 할 필요가 없습니다. 세탁 등의 장점. 알루미늄 플레이트는 일반적으로 크로메이트, 크로믹산, 인산 및 가속기 불소 및 몰리비타테를 포함하는 크로메이트/산화물 형 치료제를 사용합니다. 인산은 이러한 유형의 치료 에이전트에 첨가되어야 하며, 그렇지 않으면 식음료용 알루미늄 플레이트를 치료하는 데 사용할 수 없습니다.
2. 페인팅 방법
페인트 코팅은 생산 라인의 핵심 부분이며, 주요 장비에는 롤러 코팅및 건조 터널이 포함됩니다. 일반적으로 전면 또는 후면 코팅의 공정이 사용됩니다. 코팅 롤러와 드라이빙 롤러의 다양한 방향에 따라, 그것은 두 가지 공정으로 나눌 수 있습니다: 전방 코팅 및 역 코팅.
코팅 장비 롤러 코팅은 롤 알루미늄에 페인트를 코팅하는 롤러를 사용하는 장비의 일종이다. 가장 일반적으로 사용되는 것은 2 롤러와 3 롤러입니다. 더블 롤러 기계는 주로 페인트 탱크, 재료 픽업 롤러, 코팅 롤러 및 운전 롤러로 구성됩니다. 작업 시, 미리 조정된 페인트는 작업 펌프에 의해 페인트 탱크로 펌핑되고, 리프팅 롤러는 페인트 탱크에 페인트를 붙이고 코팅 롤러로 전송하는 일을 담당합니다. 코팅 롤러는 변속기의 알루미늄 코일에 코팅을 코팅합니다. 위, 변속기 롤러는 주로 금속 코일의 전송을 담당한다. 실제 작동 과정에서 픽업 롤러, 코팅 롤러 및 변속기 롤러 중의 상대 회전 속도는 일정한 비율을 갖는다.
2롤러기계에 비해 3롤러기계에는 컨트롤 롤러가 하나 더 있습니다. 제어 롤러는 픽업 롤러에서 코팅 롤러로 전송되는 페인트의 양을 조정하는 데 사용되며, 이는 페인트의 양을 정확하게 제어하는 데 일정한 영향을 미칩니다. 세 롤러 사이의 회전 속도 비율이 불합리한 경우 코팅 된 재료는 수평 및 수직 줄무늬와 같은 표면 문제가 있습니다. 정상적인 상황에서는 세 롤러의 표면의 선형 속도:
코팅 롤러 속도> 운전 롤러 속도> 리프팅 롤러 속도
세 롤러의 회전 속도와 상호 비율을 합리적으로 제어하는 것은 좋은 외관으로 필름을 코팅하는 핵심 요소 중 하나입니다. 3 롤러 기계는 주로 높은 표면 요구 사항이있는 제품에 사용됩니다.
(2) 코팅 공정은 일반적으로, 미리 코팅된 알루미늄 코일의 코팅 공정은 코팅 층의 수에 따라 3개의 코팅 공정, 2개의 코팅 공정 및 단일 코팅 공정으로 나눌 수 있다. 코팅 롤러와 변속기 롤러의 회전 방향에 따라, 그것은 두 가지 공정으로 나눌 수 있습니다: 전방 코팅 및 역 코팅. 코팅 롤러의 회전 방향이 기판의 진행 방향과 동일한 코팅 방법은 순차코팅이다. 역은 역코팅입니다. 일반적으로, 매끄러운 코팅 공정은 낮은 습식 필름 두께만생성할 수 있으며, 이 공정에 의해 생성된 도장필름의 표면 외관은 이상적이지 않으며, 응고 공정은 사용되지 않는다. 역코팅 공정은 현재 가장 많이 사용되는 코팅 공정이다. 롤러와 기판의 속도 사이의 회전 비율을 조정함으로써 필요한 두께와 매끄러운 외관을 가진 코팅 필름을 얻을 수 있습니다. 코팅은 전체 생산 라인의 핵심 부분입니다. 이 섹션의 주요 관심사는 다음과 같은 몇 가지 부분입니다.
1. 롤러 사이의 상대 회전 속도 비율
2. 기판의 두께와 속도와 기판 표면 온도의 밸런스 파라미터
3. 페인트의 점도와 롤러 사이의 간격의 크기
4. 코팅 필름의 건식 필름 두께와 페인트와 롤러 사이의 간격 사이의 관계
5. 경화 시간, 건조 터널 길이, 기판 속도, 기판 두께 및 표면 온도 사이의 관계.
(3) 후처리 단계는 생산된 알루미늄 코일을 더 공정화하여 더 나은 보호 및 장식 효과를 주는 데 사용된다. 주로 촬영, 인쇄, 엠보싱 및 엠보싱을 포함합니다. 여기에 간단한 설명이다 : 영화는 상단 코트에 폴리 올핀 필링 필름을 누르는 것입니다. 인쇄는 상단 코팅 금속 롤에 다양한 패턴과 패턴을 인쇄하는 것입니다. 엠보싱은 페인트 필름의 표면에 엠보싱 패턴을 가열하는 것입니다. 프레스는 일치하는 음과 양 패턴과 강철 롤러에 의해 밖으로 누르면 입체 패턴입니다.
3. 생산 라인의 가열 방법
A) 가스 가열은 현재 주로 천연 가스, 석탄 가스 및 기타 연료를 사용하여 가장 널리 사용되는 방법입니다. 이 방법은 주로 경제적이며, 다른 점은 생산 공정에서 배기 가스를 재활용할 수 있다는 점이다. 단점은 높은 오염, 느린 가열 속도, 가난한 안전입니다. 오염은 주로 생산 라인 자체가 처리해야 하는 많은 배기 가스를 생산해야 한다는 점에서 나타납니다. 가스 가열의 사용은 필연적으로 배기가스를 생산할 것입니다. 느린 가열 속도는 주로 가스 가열의 예열 공정에 기인한다. 안전측면에서는 가스 가열이 화염을 일으키고 대부분의 라인이 유기 용매이기 때문에 이러한 화염은 생산 라인의 안전에 어느 정도 위험을 초래할 수 있습니다.
B) 청정 에너지원으로, 전기 가열 전력은 여러 측면에서 편리함과 고효율의 장점을 보여줍니다. 전기에는 적어도 네 가지 장점이 있습니다.
(1) 투자 규모가 작으면 가스 가열이 사용되는 경우 해당 가스 저장 장비, 연소 장비, 정화 장비 및 관련 안전 장비를 투자해야 하며 일회성 투자가 커야 합니다. 에너지원으로 전기 에너지에 대한 투자는 매우 적습니다. 그러나 우리나라의 현재 상황에 따라 전기가 일시적으로 부족할 수 있습니다. 응용 프로그램의 가격과 편리성을 고려하여 많은 제조업체가 여전히 가열 방법으로 가스를 선택합니다.
(2)사용하기 쉽고 효율적입니다. 전기 에너지의 이점 때문에 전기 난방속도가 크게 향상됩니다. 에너지로 전기 에너지에 의존하는 일부 가열 방법은 적외선 가열과 같은 예열 공정을 통과 할 필요가 없습니다. 이러한 방식으로 압연 알루미늄의 생산 효율을 향상시키고 라인 속도를 높일 수 있으며 경화 시간을 단축할 수 있습니다. 전통적인 가스 방법은 빠른 경화의 요구 사항을 충족하기 어렵다. 그러나 적외선, 근적외선, 유도성, 광전 및 기타 전기 가열 기술의 사용은 코팅을 만들 수 있으며 경화 시간이 3-15초로 단축된다. 이러한 종류의 기술은 고속 생산 라인에 적용되었습니다.
(3)전기 난방의 청소 및 위생 적 사용은 배기가스의 문제를 해결할 수 있으며, 미리 코팅된 코일 생산 라인 자체에 의해 생성된 배기 가스자체가 연소될 수 있으며, 생성된 에너지는 다른 목적으로 사용될 수 있어 생산 라인의 환경 보호 문제를 해결할 수 있다.
(4)지속 가능한 개발의 요구 사항을 충족하기 위해 가스를 사용하는 가열 방법은 재생 불가능한 에너지를 소비합니다. 사용되는 전기 에너지의 원천은 매우 넓으며 어느 정도 재생 에너지에 속합니다.
4. 배기가스 회수
현재 사용 중인 대부분의 페인트에는 일정량의 유기 용매가 포함되어 있기 때문에 폐금속 재활용 전문가들은 배기가스가 생산 과정에서 필연적으로 생산될 수밖에 없다고 말합니다. 이 배기가스에는 다량의 유기 용매와 이산화탄소 가스가 포함되어 있어 사람들의 건강과 환경에 해롭습니다. 어느 정도의 해를 입히게 합니다. 현재, 소각 방법은 일반적으로 배기 가스를 치료하는 데 사용된다. 구체적인 방법은: 생산 라인에서 발생되는 배기 가스가 정화 및 열처리를 위한 예열 산화 장치에 도입되어 용매 열풍을 생성하고, 생성된 용매 온공기 및 연료 가스가 연소를 위해 소각로로 유입되고, 연소 후, 유기용매를 함유하는 배기가스가 물과 이산화탄소로 변환된다. 및 생성된 열은 열교환 장치를 통해 재활용되므로 배기가스의 유해 가스 함량이 마침내 공기 중으로 배출되는 것이 크게 감소된다. 장치의 주요 구성 요소는 예열 산화 장치, 소각 챔버 및 열 교환 침대입니다. 생산 라인의 초기 단계에 큰 투자가있을 수 있지만 환경 보호 및 에너지의 관점에서 이러한 투자는 가치가 있고 필요합니다.
