알루미늄 합금 코일의 표면 처리의 목적은 내식성, 장식 및 기능면에서 재료의 성능을 해결하거나 향상시키는 것입니다. 이러한 문제를 해결하는 방법은 무엇입니까?
1, 알루미늄 및 알루미늄 합금의 특성
1) 저밀도
알루미늄의 밀도는 약 2.7g/cm3로 마그네슘보다 높은 금속구조재료 중 두 번째로 가벼운 금속으로 철이나 구리의 1/3에 불과하다.
2) 높은 가소성
알루미늄 및 그 합금은 연성이 우수하고 압출, 압연 또는 인발과 같은 압력 가공 방법에 의해 다양한 형상, 판, 호일, 튜브 및 와이어로 만들 수 있습니다.
3) 강화하기 쉬움
순수한 알루미늄의 강도는 높지 않지만 합금 및 열처리를 통해 강화하기 쉽고 고강도 알루미늄 합금의 강도는 합금강과 비교할 수 있습니다.
4) 우수한 전기 전도성
알루미늄의 전기 및 열 전도성은 은, 금, 구리에 이어 두 번째입니다. 구리의 상대 전도도가 100이면 알루미늄은 64이고 철은 16에 불과합니다. 동일한 품질의 금속의 전도도에 따라 계산하면 알루미늄은 구리의 거의 두 배입니다.
5) 내식성
알루미늄과 산소는 친화력이 매우 높습니다. 자연 조건에서 강철보다 훨씬 우수한 내식성을 갖는 알루미늄 표면에 보호 산화물이 형성됩니다.
6) 재활용이 용이
알루미늄의 용융 온도는 약 660 ° C로 낮고 폐기물은 재생하기 쉽고 회수율은 매우 높으며 재활용을 위한 에너지 소비는 제련의 3%에 불과합니다.
7) 용접 가능
알루미늄 합금은 불활성 가스 차폐 방법으로 용접할 수 있습니다. 용접 후 기계적 특성, 내식성, 외관이 미려하고 구조 재료의 요구 사항을 충족합니다.
8) 표면처리 용이
알루미늄은 아노다이징 및 착색으로 처리할 수 있습니다. 처리 후 높은 경도, 우수한 내마모성, 내식성 및 전기 절연성을 갖습니다. 화학적 전처리, 전기도금, 전기영동 및 스프레이를 통해 알루미늄의 장식 및 보호 특성을 더욱 향상시킬 수 있습니다.
2, 알루미늄의 표면 기계적 전처리
1) 기계적 전처리의 목적
좋은 외관 조건을 제공하고 표면 마무리 품질을 향상시킵니다.
제품 품질 향상
용접의 영향을 줄입니다.
장식 효과 생성;
깨끗한 표면을 얻으십시오.
2) 기계적 전처리의 일반적인 방법
일반적으로 사용되는 기계적 전처리 방법에는 연마, 샌드 블라스팅, 브러싱, 롤링 및 기타 방법이 포함됩니다. 사용되는 특정 전처리는 제품 유형, 생산 방법, 초기 표면 상태 및 최종 마감 수준에 따라 다릅니다.
3) 기계적 연마의 원리와 기능
고속회전하는 연마휠과 공작물 사이의 마찰로 인해 고온이 발생하여 금속표면의 소성변형이 일어나 금속표면의 볼록한 부분과 오목한 부분을 매끄럽게 함과 동시에 극도로 얇은 산화피막을 형성합니다. 주변 대기의 산화에 의해 순간적으로 형성된 금속 표면에 반복적으로 연마됩니다. , 따라서 점점 더 밝아집니다. 주요 기능은 가공물 표면의 버, 긁힘, 부식 반점, 모래 구멍, 기공 및 기타 표면 결함을 제거하는 것입니다. 동시에 공작물 표면의 약간의 요철을 더 제거하여 거울 효과까지 더 높은 광택을 만듭니다.
4) 샌드블라스팅의 원리와 기능
정제된 압축 공기를 사용하여 알루미늄 제품의 표면에 건조한 모래 또는 기타 연마 입자를 분사하여 표면 결함을 제거하고 균일한 무광택 모래 표면을 제공합니다. 주요 기능: 가공물 표면의 버, 주조 슬래그 및 기타 결함 및 먼지를 제거합니다. 합금의 기계적 특성을 향상시킵니다. 균일한 표면 매트 효과를 얻을 수 있습니다.
5) 칫솔질의 원리와 기능
브러싱은 브러싱 휠을 회전시켜 제품 표면의 burr, 흙 등을 제거하는 것입니다. 알루미늄 합금 드로잉의 경우 제품 드로잉을 의미하며 주요 목적은 장식 역할을하는 것입니다.
6) 롤링 라이트의 원리와 기능
압연은 연마제와 화학 용액으로 채워진 드럼에 공작물을 넣는 것입니다. 드럼의 회전으로 공작물과 연마재, 공작물과 공작물이 서로 마찰되어 연마 효과를 얻습니다.
3, 알루미늄의 화학적 전처리
1) 화학적 전처리의 정의와 역할
화학 용액 또는 용제를 사용하여 알루미늄 표면을 전처리하는 과정은 원래 알루미늄 재료 표면의 오일 얼룩, 오염 물질 및 자연 산화막을 효과적으로 제거하여 알루미늄 재료가 깨끗하고 균일하게 젖은 표면을 얻을 수 있습니다.
2) 화학 전처리의 공통 공정 흐름
일반적으로 사용되는 화학적 전처리 방법에는 탈지, 알칼리 세척, 회분 제거, 불화물 모래 표면 처리, 수세 및 기타 방법이 있습니다. 처리할 알루미늄의 용도와 표면 품질에 대한 요구 사항에 따라 다양한 화학적 전처리 공정을 사용할 수 있습니다.
3) 탈지 원리 및 기능
오일은 산성 탈지 용액에서 가수분해 반응을 거쳐 글리세롤 및 해당 고급 지방산을 생성합니다. 소량의 습윤제와 유화제의 도움으로 오일이 더 쉽게 용해되고 탈지 효과가 향상됩니다. 탈지 처리 후 알루미늄 표면의 그리스와 먼지를 제거할 수 있으므로 후속 알칼리 세척이 보다 균일합니다.
4) 알칼리 세척의 원리와 기능
알루미늄 재료는 수산화나트륨을 주성분으로 하는 강알칼리성 용액에 에칭되어 표면의 먼지를 추가로 제거하고 알루미늄 표면의 자연 산화막을 완전히 제거하고 후속 양극을 위한 순수한 금속 매트릭스를 드러냅니다. 산화 처리.
5) 재제거의 원리와 기능
알칼리세정 후 알칼리세정욕에 불용성인 금속화합물층과 이들의 알칼리세정제가 제품표면에 부착되는 경우가 많으며 회갈색 또는 회흑색의 재의 층이다. 회분 제거의 목적은 후속 양극산화 공정에서 탱크 용액의 오염을 방지하기 위해 잿물에 녹지 않는 매달린 회분 층을 제거하는 것입니다.
6) 불소사 표면처리의 원리와 기능
불화물 모래 표면 처리는 불화물 이온을 사용하여 알루미늄 재료 표면에 매우 균일하고 밀도가 높은 공식 부식을 생성하는 산 에칭 공정입니다. 목적은 제품 표면의 돌출 자국을 제거하고 평평한 표면을 생성하는 것입니다. 그러나 불소사 표면처리 공정에서 심각한 환경오염 문제로 인해 더 이상 널리 사용되지 않고 있다.
4, (전기) 알루미늄의 화학적 연마 및 화학적 변형
1) 화학적 연마 또는 전기 화학적 연마의 역할
화학 연마는 고급 마무리 처리 방법으로 알루미늄 제품 표면의 경미한 몰드 마크 및 스크래치를 제거하고 기계적 연마에서 형성될 수 있는 마찰 줄무늬, 열 변형층, 산화 피막 등을 제거하여 거칠게 만듭니다. 표면이 매끄러운 경향이 있습니다. 경면에 가까운 표면을 얻을 수 있으며, 알루미늄 제품의 장식 효과가 향상됩니다.
2) 화학물질 투척의 원리
화학 연마는 알루미늄 재료 표면의 선택적인 용해를 제어하여 알루미늄 재료 표면의 미세한 볼록한 부분이 오목한 부분보다 우선적으로 용해되어 매끄럽고 밝은 표면의 목적을 달성하는 것입니다. 전기 화학 던지기의 원리는 팁 방전이며 다른 화학 던지기도 비슷합니다.
3) 화학적 변형의 역할
화학적 변환은 주로 알루미늄과 그 합금을 부식으로부터 보호하는 데 사용됩니다. 그것은 코팅으로 또는 코팅과 알루미늄 사이의 접착을 해결할 뿐만 아니라 유기 고분자 코팅의 내식성을 향상시키는 유기 고분자의 바닥층으로 직접 사용할 수 있습니다. 섹스.
4) 화학적 변형의 원리
화학 처리 용액에서 금속 알루미늄 표면은 용액 내의 화학 산화제와 반응하여 화성 피막을 형성합니다. 일반적인 화학 변환은 화학적 산화 처리, 크로메이트 처리, 인 크롬산염 처리 및 무크롬 화학 변환으로 구분됩니다.
5) 화학적 변형 소개
알루미늄은 끓는 물에서 조밀한 보호 화학 산화막을 얻을 수 있습니다. 이 방법을 화학적 산화 처리라고 하지만 막 형성 속도와 성능으로 인해 대량 생산이 되지 않습니다. 크롬산염 처리에 의해 형성된 크롬산염 피막은 현재 내식성입니다. 최고의 알루미늄 화성 코팅, 그것은 일반적으로 스프레이의 바닥 층에 사용되는뿐만 아니라 알루미늄 합금의 최종 코팅으로 직접 사용할 수 있지만 그 단점은 심각한 환경 오염입니다. phosphochromate 처리는 분무 및 3가 크롬의 바닥 층을 만족시킬 수 있습니다. 그것은 무독성이며 현재 3C 제품에 더 많이 사용됩니다. 현재 무크롬 화학 전환의 산업 생산은 주로 티타늄 또는 (및) 지르코늄을 포함하는 불소 착물의 무크롬 처리를 채택하고 무크롬 처리는 엄격한 화학 처리를 필요로 합니다. 전처리는 동시에 크롬이없는 필름은 무색 투명하며 육안으로 화학 변환의 실제 효과를 결정할 수 없으므로 신뢰할 수있는 기술과 엄격한 공정 제어에 더 의존합니다. 요약하면, 3C 제품에 가장 일반적으로 사용되는 화학적 변형은 phosphochromate 처리입니다.
5, 알루미늄 합금의 아노다이징
1) 아노다이징의 정의
양극 산화는 알루미늄 합금의 표면이 일반적으로 보호, 장식 및 기타 기능을 갖는 산화 피막으로 변형되는 전해 산화입니다.
2) 양극산화피막의 분류
산화막은 배리어형 산화막과 다공성 산화막의 두 가지 범주로 나뉩니다. 배리어형 산화피막은 금속표면에 가까운 조밀하고 비다공성인 얇은 산화피막이다. 두께는 인가된 전압에 따라 달라지며 일반적으로 0.1um를 초과하지 않습니다. 다공성 산화막은 배리어층과 다공성층으로 구성된다. 배리어층의 두께는 인가 전압과 관련이 있으며, 다공성층의 두께는 통과하는 전기량에 따라 달라집니다. 가장 일반적으로 사용되는 것은 다공성 산화막입니다.
3) 양극산화피막의 특성
ㅏ. 산화막의 구조는 다공성 벌집 접합입니다. 필름의 다공성은 좋은 흡착 능력을 가지고 있습니다. 코팅층의 바닥층으로 사용할 수 있으며 금속의 장식 효과를 향상시키기 위해 염색할 수도 있습니다.
비. 산화 피막의 경도가 높고 양극 산화 피막의 경도가 매우 높으며 경도가 약 196-490HV이며 높은 경도가 산화 피막의 내마모성을 결정하기 때문에 매우 좋습니다.
씨. 산화 피막의 내식성, 알루미늄 산화 피막은 공기와 토양에서 매우 안정하며 기판과의 결합력도 매우 강합니다. 일반적으로 산화 후 염색 및 밀봉 또는 분무하여 내식성을 더욱 향상시킵니다. .
디. 산화피막의 결합력, 모재에 대한 산화피막의 결합력이 매우 강하여 기계적 분리가 어렵다. 필름 층이 금속과 함께 구부러져도 필름은 여전히 모재와의 좋은 결합을 유지하지만 산화 필름의 가소성은 작고 취성은 크다. 필름층이 큰 충격하중과 굽힘변형을 받으면 크랙이 발생하므로 이 산화피막은 기계적 작용에 의해 사용하기 쉽지 않고 도료층의 바닥층으로 사용할 수 있다.
이자형. 산화 피막의 절연 특성, 알루미늄 양극 산화 피막의 저항이 높고 열전도율도 매우 낮으며 열 안정성은 15{1}}0도까지 높을 수 있으며 열전도율은 0.419 W/(mK) - 1.26 W/(mK). 전해 콘덴서의 유전체층이나 전기제품의 절연층으로 사용할 수 있습니다.
6, 알루미늄 합금 산화막 형성 공정
1) 아노다이징 1단계
비다공성층의 형성단계인 ab segment에서 power-on과 off time(수초에서 수십초) 이내에 전압이 급격히 증가하여 임계전압(전압의 최대값)에 도달 이 때 양극 표면에 연속적인 비다공성 막이 형성됨을 나타낸다. 바닥. 비다공성 층의 저항이 커서 필름의 지속적인 두꺼워짐을 방해합니다. 비다공성층의 두께는 형성전압에 비례하고, 산화피막이 전해질에 용해되는 속도는 반비례한다. 두께는 약 0입니다.01~0.1미크론입니다.
2) 아노다이징 2단계
다공성 층, bc 섹션의 형성 단계에서 구멍은 필름의 가장 얇은 부분에서 먼저 용해되고 전해질은 이러한 구멍을 통해 알루미늄의 신선한 표면에 도달할 수 있으며 전기 화학 반응은 계속될 수 있으며 저항 감소하고 전압이 증가함에 따라 전압이 증가합니다. 감소 후(최고값의 10~15%) 멤브레인에 다공성 층이 나타납니다.
3) 아노다이징 3단계
이 때 cd 세그먼트에서 다공성 층이 두꺼워지고 전압이 꾸준히 천천히 상승합니다. 이때, 무공층이 연속적으로 다공층으로 용해되고 새로운 무공층이 성장하여 다공성층이 지속적으로 두꺼워진다. 용출 속도와 동적 평형에 도달하면 필름의 두께가 더 이상 증가하지 않고 반응이 중지됩니다.
7, 알루미늄 합금 아노다이징 공정
1) 일반적인 아노다이징 공정
알루미늄 합금 아노다이징의 일반적인 프로세스는 황산 아노다이징 프로세스, 크롬산 아노다이징 프로세스, 옥살산 아노다이징 프로세스 및 인산 아노다이징 프로세스입니다. 가장 일반적으로 사용되는 것은 황산 아노다이징입니다.
2) 황산 아노다이징
현재 국내외에서 널리 사용되는 아노다이징 공정은 황산 아노다이징입니다. 다른 방법에 비해 생산 비용, 산화막 특성 및 성능면에서 큰 장점이 있습니다. 그것은 저렴한 비용, 좋은 필름 투명도, 내식성 및 마찰 저항을 가지고 있습니다. 좋은 섹스, 색칠하기 쉬운 등등. 묽은 황산을 전해질로 사용하여 제품을 양극 처리하고 필름의 두께는 5um{1}}um에 도달할 수 있으며 필름은 흡착력이 좋고 무색 투명하며 공정이 간단하고 조작이 편리합니다.
3) 크롬산 아노다이징
크롬산 아노다이징으로 얻은 필름은 비교적 얇으며 2-5um에 불과하여 공작물의 원래 정밀도와 표면 거칠기를 유지할 수 있습니다. 다공성이 낮고 염색하기 어렵고 밀봉하지 않고 사용할 수 있습니다. 필름이 부드럽고 내마모성이 좋지 않지만 탄성은 좋습니다. 내식성이 강하고 알루미늄에 대한 크롬의 용해도가 작아 핀홀 및 틈새의 잔류 액체가 구성 요소에 대한 부식이 적고 주물 및 기타 구조 부품에 적합합니다. 이 프로세스는 군대에서 더 많이 사용됩니다. 동시에 구성 요소의 품질을 검사 할 수 있으며 갈색 전해질이 균열에서 흘러 나올 것입니다.
4) 옥살산 아노다이징
옥살산은 산화 알루미늄 피막에 대한 용해도가 낮기 때문에 산화 피막의 다공성이 낮고 피막 층의 내마모성 및 전기 절연성이 황산 피막보다 우수합니다. 그러나 옥살산의 산화 비용은 황산의 산화 비용보다 3-5배 더 높습니다. 반응하여 전해질의 안정성이 떨어집니다. 옥살산 산화물 피막의 색상은 공정 조건에 따라 쉽게 변색되어 제품의 색상 차이가 발생하므로 이 공정의 적용에 제한이 있습니다. 그러나 황산 산화 첨가제로 옥살산을 사용하는 것이 더 일반적입니다.
5) 인산 아노다이징
산화 피막은 황산보다 인산 전해질에 더 잘 녹기 때문에 산화 피막이 얇고(3um에 불과) 기공 크기가 큽니다. 인산 피막은 내수성이 강하여 수화에 의한 접착제의 노화를 방지할 수 있어 접착제의 접착력이 좋아져 주로 인쇄된 금속판의 표면 처리 및 알루미늄의 전처리에 사용됩니다. 공작물 접합.
8, 알루미늄 합금 하드 아노다이징
1) 경질산화피막의 특성
일반 산화 피막과 비교하여 알루미늄 합금 경질 아노다이징은 다음과 같은 특성을 가지고 있습니다. 더 두꺼운 산화 피막 (일반적으로 25um 이상), 상대적으로 높은 경도 (350HV 이상), 더 나은 내마모성, 더 낮은 다공성 및 파괴 저항 전압이 더 높고, 표면 평탄도가 약간 나빠 보일 수 있습니다.
2) 경질 아노다이징의 공정 특성
경질 아노다이징과 일반 산화의 원리, 장비, 공정 및 검출 사이에는 본질적인 차이가 없습니다. 경질 아노다이징은 산화막의 용해도를 감소시키려고 합니다. 주요 기능은 다음과 같습니다.
ㅏ. 목욕액의 온도는 낮고(일반적으로 20도 정도, 경도는 5도 이하), 저온에 의해 형성된 산화피막은 일반적으로 경도가 높다.
비. 목욕액의 농도가 낮고(일반 황산의 농도는 20%, 경도는 15% 미만) 농도가 낮을 때 필름의 용해도가 작습니다.
씨. 탱크 액체에 유기산을 첨가하고 황산에 옥살산 또는 타르타르산을 첨가합니다.
디. 높은 인가 전압 및 전류 (정상 전류 1.5A/dm2, 전압 18V 이하, 경전류 2~5A/dm2, 전압 25V 이상. 최대 100V)
이자형. 인가 전압은 점차적으로 전압을 높이는 방식을 채택해야 합니다. 높은 전압과 큰 전류로 인해 처리 시간이 길고 에너지 소비가 큽니다. 동시에 하드 아노다이징은 종종 펄스 전원 공급 장치 또는 특수 파형 전원 공급 장치를 채택합니다.
3) 주조 알루미늄 합금 경질 아노다이징
주조 알루미늄 합금은 일반적으로 특성을 개선하기 위해 경질 아노다이징 처리가 필요합니다. 주조 알루미늄 합금은 일반적으로 알루미늄/실리콘 합금 및 알루미늄/구리 합금에 사용됩니다. 부품 및 구성 요소, 때로는 기계적 특성 및 내열성을 향상시키기 위해 구리 및 마그네슘을 추가합니다. 알루미늄-구리 시리즈는 또한 일반적으로 사용되는 주조 합금으로, 주로 큰 동적 및 정적 하중과 복잡하지 않은 모양을 갖는 모래 주조에 사용됩니다. 주조 알루미늄 합금은 비금속 원소로 인해 전해질 및 전력 파형을 개선해야 합니다. 일반적으로 전해질은 황산, 황산-옥살산-주석산 용액, 황산-건조 오일 용액에 일부 금속염 또는 유기산과 함께 첨가될 수 있습니다. 전원 형태 일반적으로 AC와 DC 중첩, 비대칭 전류, 펄스 전류 등으로 변경되며 그 중 펄스 효과가 더 좋습니다. 전기주조 부품이 산화되기 전에 물밤을 유도하고 버를 제거하여 전류 집중을 방지해야 합니다.
9, 알루미늄 합금 마이크로 아크 산화(MAO)
1) 마이크로 아크 산화 기술의 원리:
마이크로 플라즈마 표면 세라믹화 기술로도 알려진 마이크로 아크 산화는 아크 방전을 사용하여 일반 양극 산화를 기반으로 양극의 반응을 향상시키고 활성화시켜 알루미늄, 티타늄, 마그네슘 및 그 합금이 재료로 사용됩니다. 공작물 표면에 고품질 강화 세라믹 피막을 형성하는 방법은 특수 마이크로 아크 산화 전원으로 공작물에 전압을 인가하여 공작물 표면의 금속이 전해액과 상호 작용하도록 하는 것입니다. , 및 공작물의 표면에 마이크로 아크 방전이 형성됩니다. 다른 요인의 작용으로 금속 표면에 세라믹 필름이 형성되어 공작물의 표면을 강화하는 목적을 달성합니다.
2) 마이크로아크산화의 특성
a. Greatly improve the surface hardness of the material (HV>1200) 열처리 후 고 탄소강, 고 합금강 및 고속 공구강의 경도를 초과합니다.
비. 좋은 내마모성;
c. Good heat resistance and corrosion resistance (CASS salt spray test>480h)는 근본적으로 알루미늄, 마그네슘 및 티타늄 합금 재료의 응용 분야의 단점을 극복하므로 이 기술은 광범위한 응용 전망을 가지고 있습니다.
디. 절연 성능이 좋으며 절연 저항은 100MΩ에 도달할 수 있습니다.
이자형. 프로세스가 안정적이고 신뢰할 수 있으며 장비가 간단합니다. 반응은 조작이 편리하고 마스터하기 쉬운 실온에서 수행됩니다.
에프. 세라믹 필름은 기판에서 제자리에서 성장하고 결합이 단단하며 세라믹 필름은 조밀하고 균일합니다.
3) 마이크로아크산화의 적용
마이크로 아크 산화는 새로운 알루미늄 합금 표면 처리 기술입니다. 그것은 알루미나의 세라믹 특성과 알루미늄 합금의 금속 특성을 결합하여 알루미늄 합금의 표면을 더 나은 물리적 및 화학적 특성을 갖도록 합니다. 그러나 기술적, 경제적 이유로 현재 우리나라에서는 널리 사용되지 않고 있습니다. 그러나 산화피막의 특성으로 인해 항공 및 자동차 엔진, 석유화학 산업, 섬유 산업 및 전자 산업을 포함한 많은 분야에서 사용할 수 있습니다.
4) 마이크로아크 산화의 결핍
마이크로 아크 산화는 스파크 방전 및 스파크 부식을 일으켜 제품 표면을 상대적으로 거칠게 만듭니다. 에너지 소비는 일반 산화의 5배에 비해 상대적으로 높습니다.
10, 알루미늄 합금 산화막의 전해 착색
1) 알루미늄 합금 산화막의 일반적인 착색 과정:
알루미늄 합금의 일반적으로 사용되는 착색 공정은 크게 세 가지 범주로 나눌 수 있습니다.
ㅏ. 전체적인 착색 방법: 자연 착색 및 전해 착색을 포함합니다. 천연 착색
아노다이징 과정에서 알루미늄 합금의 첨가제 성분(Si, Fe, Mn 등)이 산화되어 산화피막이 착색되는 현상을 말합니다. 전해 발색은 전해액의 조성과 전해 조건의 변화에 의해 산화피막이 착색되는 현상을 말합니다.
비. 염색법 : 1차 산화피막을 기본으로 무기안료 또는 유기염료로 산화피막을 염색한다.
씨. 전해착색법 : 1차 산화피막을 기본으로 금속염을 함유한 용액에서 직류 또는 교류로 전해착색한다. 전해 착색의 내후성, 내광성 및 수명은 염색법보다 우수하고 비용이 훨씬 저렴합니다. 전반적인 착색 방법으로는 현재 건축용 알루미늄 프로파일의 착색에 널리 사용됩니다. 국내외 산업화된 전해 착색욕은 기본적으로 니켈염과 주석염(주석-니켈 혼합염 포함) 용액의 두 가지 범주이며 색상은 일반적으로 밝은 색에서 어두운 색까지 청동색입니다.
2) 전해착색의 원리
다공성 양극 산화막의 규칙적이고 제어 가능한 미세 기공은 전해 착색에 의해 기공 바닥에 매우 미세한 금속 및/또는 산화물 입자를 침착시키며, 광산란 효과로 인해 다양한 색상을 얻을 수 있습니다. 색상의 깊이는 증착된 입자의 수, 즉 착색 시간 및 인가 전압과 관련이 있습니다. 일반적으로 전해 착색은 샴페인색, 옅은 색에서 짙은 청동색, 검은색으로 색상이 유사하며 색조가 정확히 동일하지 않은 것은 석출된 입자의 크기 분포와 관련이 있습니다. 현재 전해 착색은 청동, 검은색, 황금색 및 대추색만 사용할 수 있습니다.
3) 전해 착색의 적용
Sn 소금과 Sn-Ni 혼합 소금은 우리 나라와 유럽과 미국의 주요 착색 방법입니다. 염은 SnSO4이며 양극 산화의 미세 기공에서 Sn2 플러스의 전해 환원에 의해 착색됩니다. 그러나 Sn2 plus의 열악한 안정성은 쉽게 산화되어 착색력이 없는 색상을 형성합니다. Sn4 plus , 주석 염 착색의 핵심은 목욕 액체의 조성이고 주석 염의 안정성이 이 공정의 핵심이며 주석 염은 불순물에 민감하지 않으며 착색 균일성이 더 좋으며 수질 오염이 없습니다. 크기가 큰. Ni 염 전해 착색은 일본에서 비교적 일반적입니다. 그는 종종 밝은 색상 시스템(모조 스테인리스 스틸 색상, 밝은 샴페인 색상)에 사용됩니다. 착색 속도가 빠르고 욕 안정성이 좋지만 불순물에 민감합니다. 현재 불순물 제거 장비는 성숙했지만 대규모 일회성 투자가 필요합니다.
11, 알루미늄 합금 산화막의 염색
1) 알루미늄 합금 산화 피막 염색의 정의
염색법은 산화 직후의 알루미늄 합금을 세척 직후 염료가 포함된 용액에 침지시키는 것으로 산화피막의 기공은 염료의 흡착으로 인해 다양한 색상으로 염색된다. 이 공정은 색상이 빠르고 색상이 밝고 조작이 간편하지만 염색 후 밀봉해야 합니다.
2) 산화피막의 염색요건
ㅏ. 알루미늄이 황산용액에서 얻은 산화피막은 무색 다공성으로 염색에 가장 적합하다. 옥살산 산화물 피막 자체는 노란색이며 어둡게만 염색할 수 있는 반면 크롬산 피막은 다공성이 낮고 피막 자체가 회색이며 어둡게만 염색할 수 있습니다.
비. 산화 피막은 일정한 두께를 가져야 하며 최소 요구 사항은 7um 이상이어야 하며 더 얇은 산화 피막은 매우 밝은 색으로만 염색할 수 있습니다.
씨. 산화 피막은 일정한 다공성과 흡착성을 가져야하므로 경질 산화 피막과 기존의 크롬산 산화 피막은 적합하지 않고 오염됩니다.
디. 산화피막은 완전하고 균일해야 하며 흠집, 모래구멍, 구멍부식 등의 결함이 없어야 한다.
이자형. 필름 자체는 적절한 색상을 가지며 다른 입자 크기 또는 심한 편석 등과 같은 금속 조직의 차이가 없습니다.
3) 산화피막의 염색 메카니즘
ㅏ. 유기 염료의 염색 메커니즘 : 물질의 흡착 이론에 따라 물리적 흡착과 화학적 흡착으로 나뉩니다. 물리적 흡착은 정전기력의 형태로 분자 또는 이온을 흡착하는 것을 말합니다. 화학력(공유 결합, 수소 결합, 반응에 의해 생성된 킬레이트화 결합에 의한 흡착 등)을 화학 흡착이라고 합니다. 물리적 흡착은 저온으로 예상되며 고온은 탈착하기 쉽습니다. 화학 흡착은 특정 온도에서 수행됩니다. 일반적으로 염색에서는 주로 화학적 흡착의 두 종류의 흡착이 동시에 수행되는 것으로 생각되기 때문에 중간 온도에서 수행됩니다.
비. 무기 염료 염색 메커니즘 : 일반적으로 실온에서 수행되며 먼저 공작물을 특정 순서로 무기 염 용액에 담그고 다른 무기 염 용액에 담그면 이러한 무기 물질이 멤브레인 기공에서 화학적으로 반응하여 생성됩니다. 산화막의 기공을 채우고 밀봉하는 수불용성 유색 화합물(경우에 따라 밀봉 공정을 생략할 수 있음). 무기 염료의 색상 범위는 제한적이며 색상은 충분히 밝지 않지만 온도 및 내광성은 매우 좋습니다.
4) 불합격 염색 필름의 퇴색
염색 후 밀봉하기 전에 25도에서 27% 질산(질량 분율) 또는 5ml/l 황산으로 결함을 제거할 수 있습니다.
12, 알루미늄 합금 산화막의 밀봉
1) 알루미늄 합금 산화 피막 밀봉의 정의
산화 피막의 다공성 및 흡착 능력을 감소시키기 위해 알루미늄 아노다이징 후 산화 피막의 물리적 또는 화학적 처리 공정을 통해 미세 기공의 염료를 밀봉하고 동시에 피막의 내식성 및 내마모성을 향상시킵니다. . 전 세계 건설 산업에서 산화 피막의 밀봉은 기본적으로 고온 증기 방법, 냉간 밀봉 및 전기 영동 코팅의 세 가지 공정을 채택하지만 현재 중온 밀봉은 확장되는 경향이 있습니다. 밀봉 원리에 따라 수화 반응, 무기 충전 또는 유기 충전의 세 가지 주요 범주가 있습니다.
2) 히트 실링 공정
ㅏ. 끓는 물 밀봉: 끓는점에 가까운 순수한 물(95도 이상의 온도, 탈이온수)에서 비정질 알루미나는 알루미나의 수화 반응을 통해 수화 알루미나로 변환됩니다. 부피는 30% 더 커지고 부피 팽창으로 인해 산화막의 미세 기공 충전이 닫힙니다.
비. 고온 스팀 씰링: 원리는 끓는 물 씰링과 동일합니다. 장점: 빠른 속도, 수질에 대한 의존도가 낮고, 백색 재가 적으며, 퇴색 위험이 낮습니다. 온도와 습도를 보장하기 위해 장비를 밀봉해야하며 일반적인 온도는 115~12{3}}도, 압력은 바람직하게는 0.7~1atm이며 비용이 높습니다!
3) 콜드 실링 공정
콜드 실링은 우리나라에서 가장 일반적으로 사용되는 가장 기본적인 실링 기술입니다. 사용온도는 상온 20~25%로 시간과 열밀봉 구멍이 절반으로 단축됩니다. 구멍을 밀봉하기 위해 미세 기공에 침착된 충전제에 의존합니다. 가장 성숙한 공정은 불화니켈을 주성분으로 하는 냉간 밀봉 공정입니다. 콜드 실링 홀이 완성된 후 고온의 미세 균열을 방지하기 위해 제품을 수정하기 위해 온수 노화(60~80도 탈이온수, 10~15분)로 처리해야 합니다.
4) 중온 밀봉 공정
열 밀봉 및 냉간 밀봉 공정의 결함을 고려하여 주로 크롬산염 밀봉, 규산염 밀봉 및 아세테이트 밀봉을 포함한 무기염 중온 밀봉 기술을 개발했습니다.
ㅏ. 크로메이트 실링: 특히 다이캐스팅 알루미늄 합금 및 고동 알루미늄 합금(PH6.32~6.64, 약 10분)에 우수한 부식 방지 효과를 제공할 수 있습니다.
비. 실리케이트 실링: 실리케이트 실링 후 백색회나 변색이 자주 발생하기 때문에 이 공정은 현재 특별한 요구사항이 없는 한 사용하지 않습니다.
씨. 초산니켈 실링: 실링 품질이 비교적 우수하며 북미 지역에서 더 많이 사용됩니다. 우리 나라에서는 유기 염색의 작은 부분을 제외하고는 기본적으로 다른 부분을 사용하지 않습니다.
13, 알루미늄 합금 산화막의 전기 영동 코팅
1) 전기영동 코팅의 정의
용액 중의 대전된 도료 입자가 직류의 작용하에 전기영동의 작용으로 코팅을 형성하는 방법. 알루미늄의 전기 영동(ED) 코팅은 일반적으로 양극 전기 영동을 채택합니다. 전기 영동은 오염이 적고 에너지 소비가 적은 공정입니다. 도막이 매끄럽고 내수성 및 내약품성이 우수하고 자동화를 실현하기 쉬운 특성이 있으며 복잡한 형상, 모서리 및 모서리 또는 구멍이 있는 공작물의 코팅에 적합합니다.
2) 전기영동 코팅 공정의 원리
전기 영동 코팅은 양극 전기 영동과 음극 전기 영동으로 나뉩니다. 양극 전기 영동 코팅의 수용성 수지는 고가의 산 카르복실레이트, 일반적으로 암모늄 카르복실레이트입니다. 전기영동 코팅은 산 또는 알칼리 용액에서 콜로이드 입자로 이온화되고 물에 분산될 수 있습니다. 직류의 작용으로 하전된 수지 콜로이드 입자는 금속 표면의 수지 몰드 층에 부착됩니다. 알루미늄 합금 산화 피막의 전기 영동 코팅의 주요 구성 요소는 반투명 라텍스인 수용성 아크릴 고분자 화합물입니다. 전기 영동 코팅 공정은 전기 영동, 전착, 전기 삼투 및 전기 분해의 네 가지 공정을 주로 포함하는 전기 화학 공정입니다.
3) 알루미늄 합금 전기영동 공정
알루미늄 산화 후의 일반적인 전기영동 공정은 공급 - 탈지 - 수세 - 알칼리 에칭 - 수세(2회) - 회분 제거 - 수세 - 아노다이징 - 수세(2회) - 전기분해 착색 - 수세 - 뜨거운 순수세척 - 고순도 수세 - 배수 - 전기 영동 코팅 - RO1 순환 수세 - RO2 순환 수세 - 배수 - 베이킹 및 경화 - 냉각 - 다음 조각.
4) 전기영동 코팅의 특성
장점: 코팅 공정의 고도 자동화, 높은 코팅 회수율, 높은 코팅 효율, 균일한 막 두께로 불필요한 낭비를 줄이고 탱크 액체 관리가 용이합니다. 도장조건의 제어 및 관리가 용이하고, 균일한 도막두께, 고침투성, 내부 녹이 슬지 않아 도장누설, 플로우마크 등의 이상현상이 발생하지 않습니다.
단점: 장비의 1회성 투자가 크고 도료를 대체하기 위해 코팅된 물체가 전기 전도성을 가져야 하고 색상이 어렵다.
